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Besichtigung der Bavaria
Yachtbau in Giebelstadt
Hr. Kapt. Uwe-Peter Schieder, GDV Berlin |
Zahlen und Fakten zur Werft
Die
Werft beschäftigt 398 Mitarbeiter. Per anno werden 1.100 Schiffe gefertigt. Der
Gesamtjahresumsatz beträgt 195 Mio. DM. Das Geschäftsjahr beginnt am 1. August. Der
Auftragsvorlauf beträgt 5 - 6 Monate, Die Umsatzsteigerung der letzten 5 Jahre betrug im
Schnitt 35 %, mit einer besonderen Steigerung 1998/99 von 75 %. 43 - 45 % der Produktion
gehen in den Chartermarkt. Der Beginn der Fertigung war 1978 - aus einem Hobby heraus
geboren. Vor der Bootsproduktion wurden Fenster gefertigt.
Es werden Yachten von 31 bis 51'
hergestellt. Das Hauptsegment bilden die Yachten mit 36 bis 42'.
Abbildung 1 |
Die
Fertigung der Yachten erfolgt teilweise mit erheblicher Produktionstiefe ( 80%). Nicht im
Werk selbst gefertigt, werden die Formen und das Rig. Die Formen werden in Slowenien bei
den Gebr. Jakobi gefertigt und dort angekauft. Das Unternehmen Jakobi ist ein
Konstruktionsbüro, welches diese Formen exklusiv für die Bavaria Yachtbau herstellt.
Abbildung 2 |
Abbildung 3 |
Abbildung 4 |
Seitenanfang
Innenbau
Die Besichtigung begann in der Schreinerei, in der aus den
rohen Brettern, die gehobelt, gesägt und die passenden Teile daraus zugeschnitten werden.
Die Formteile für den Innenausbau werden mittels einer CNC- Fräse passgenau gefräst.
Durch einen zwölffachen Werkzeugwechsel können
durch die Fräse Nuten, Federn, Bohrungen, Aussparungen, Rundungen und Fasen an die
Holzteile an - bzw. eingebracht werden.
Abbildung 5 |
Abbildung 6 |
Abbildung 7 |
Danach
wird in einer automatischen Schleif- und Lakierstraße entsprechend weiterbearbeitet und
UV-getrocknet.
Die Möbel werden weitgehend außerhalb der Boote fertiggestellt und mit
Waschbecken, Kühlschränken etc. ausgerüstet, um möglichst wenig im Schiff arbeiten zu
müssen. Dies hat den Vorteil, dass Kabel-, Schlauch- und Leitungsverlegungen auf der
Werkbank bequemer und somit schneller vonstatten gehen können.
Abbildung 8 |
Abbildung 9 |
Abbildung 10 |
Seitenanfang
Rumpf- /Decksbau
Der Zuschnitt der Glasfasermatten erfolgt ausschließlich im Werk
selbst. Für jedes Boot wird genau nach Plan zugeschnitten und auch laminiert. Die
vorgeschnittenen Glasfasermatten werden für jeden Serienbau bereitgestellt und nach
"Schema F" abgearbeitet.
Abbildung 11 |
Abbildung 12 |
Abbildung 13 |
Der Rumpf wird in die Negativform
hineinlaminiert. Zuerst wird der blaue Strich der Außenhaut eingemalt, danach das Schiff
bzw. die Form des Schiffes mit der Außenhautfarbe (Gelcoat) gespritzt und schichtweise
mit Glasfasermatten und den Kunstharzen laminiert.
Besondere Sorgfalt muss hier bei der ersten
Schicht angewandt werden, denn hier würden sich Lufteinschlüsse besonders negativ
auswirken (Osmose).
Abbildung 14 |
Abbildung 15 |
Abbildung 16 |
Abbildung 17 |
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Beim
Laminieren selbst wird peinlich genau darauf geachtet, dass kein Lufteinschluß zu sehen
ist. Hierfür muss intensiv nachgerollt werden. |
Alle
Boote und Bootsformen werden während der gesamten Produktion und Formung sowie auch
während der Produktionspausen in der klimatisierten Halle gelagert. Diese klimatisierte
Lagerung dient der Langlebigkeit der Formen und der gleichmäßigen Aushärtung der Harze
und somit der Qualität der Schiffshülle.
Abbildung 18 |
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Der
gesamte Bootsrumpf wird aus Glasfasermatten und Kunstharz laminiert, im vorderen
Stevenbereich (Schultern) werden zusätzlich Keflamatten mit einlaminiert. Kefla ist
hochfestes Material, aus dem u.a. schusssichere Westen hergestellt werden. Sinn und Zweck
dieser Keflaeinlaminierung ist der Schutz vor z. B. schwimmendem Container,
Baumstammkollissionen. |
Abbildung 19 |
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Im
Überwasser-Schiffsbereich wird das Schiff zur Isolierung und zur Dämmung sowie zur
Verstärkung mit einem ca. 2 - 3 cm dicken dichtporigen Hartschaum isoliert (dichtporig
aus Gründen der Wasserdichtigkeit). Der Unterwasser-Bereich wird nicht isoliert, da sich
dort kein "Lebensraum" befindet. |
Der sehr flexible Aufbau der Außenhaut erfährt durch den Einbau der
Bodengruppen, Innenausbauten und schließlich und endlich durch das Aufsetzen des Decks
eine erhebliche Verfestigung. Während der Montage auf dem Fließband wird aufgrund der
Flexibilität des Rumpfes dieser in einem Metallrahmen fixiert, um die Einbauten exakt zu
ermöglichen. Die Außenbordshülle, die Bodengruppe sowie das Deck bzw. der gesamte
Decksbereich werden alle in vorgefertigten Formen laminiert und später zusammengesetzt.
Bevor das Deck aufgesetzt wird, werden alle Ein- bzw. Ausbauten weitgehend fertiggestellt.
Abbildung 20 |
Abbildung 21 |
Abbildung 22 |
Abbildung 23 |
Abbildung 24 |
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Fertiggestellte
Decksektion |
Vorbereitete Form
für den Deckbereich |
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Das
Deck wird aufgeklebt, laminiert und geschraubt. Die Formen selbst können ca. 300 mal
verwandt werden. Sie müssen nach jedem Entformen gereinigt und gewachst werden (gewachst
aus Gründen der Entformbarkeit / Als Entformung bezeichnet man den Vorgang des
Herauslösens der Boote aus der Laminierform). Zur Entformung der Schiffe wird Druckluft
eingesetzt. Hierfür wird bei der Laminierung ein dafür vorgesehenes Eintrittsloch mit
einem Pflaster verklebt, um an dieser Stelle später für die Entformung Pressluft
einzuleiten.
Auf die Decksgruppen wird Teakholz aufgeklebt. Dieses Teakholz wird mit einer
Unterdruck-Klebetechnik mit einem Druck von 10 kg/cm² aufgeklebt. Hierfür wird über das
Teakdeck eine Folie gelegt, welche an den Rändern außerhalb des aufzuklebenden
Teakholzes abgedichtet wird. Auf das Teakholz wird zur besseren Unterdruckverteilung ein
Fließ ausgelegt und dann die Luft aus der Folie herausgesaugt. Diese Verklebung muss
8 Std. unter der Folie trocknen.
Abbildung 25 |
Abbildung 26 |
Der
Produktionsprozess für ein Boot dauert insgesamt 3 Wochen. Da täglich 5 Boote
fertiggestellt werden, befinden sich also kontinuierlich 75 Boote in der Produktion. Eine
Aushärtung des Laminates ist somit kontinuierlich unter klimatisierten Bedingungen
gegeben. Nach der Fertigstellung der Decksgruppe und der erfolgten Entformung werden alle
Decksöffnungen mittels einer CNC-Fräse in die Decksgruppe eingebracht.
Abbildung 27 |
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Für
den Einbau werden die Rümpfe auf ein bzw. zwei verschiedene Fließbänder gesetzt (ein
Fließband für die großen und eins für die kleinen Yachten). Die Gestelle, in denen die
Boote sitzen, laufen an Ketten in einer Führung durch die einzelnen Positionen. 2 x pro
Tag bei den großen und 3 x pro Tag bei den kleinen Schiffen läuft das Band jeweils einen
Schritt weiter. In diesen Fließbandphasen werden Bodengruppen, Tanks, Motoren,
Möbeleinbauten, elektrische Einbauten etc. bis zur Endmontage erledigt. |
Im letzten Drittel erfolgt
eine Umsetzung der Boote auf andere Lagerböcke, damit die Kiele eingesetzt werden
können. Die Kiele werden mit einem Laser genau mittig eingemessen und dann mit dem Rumpf
verbolzt.
Abbildung 28 |
Abbildung 29 |
Abbildung 30 |
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Die
Schiffe erhalten ausschließlich Volvomotoren von 20 bis 105 PS. Sie verleihen den
Schiffen max. Geschwindigkeit von 6 bis 11 Kn. Bavaria baut in seine Schiffe für den
europäischen Markt grundsätzlich Plastiktanks auch für Treibstoff ein, für Australien
scheinen V2A-Tanks erforderlich zu sein. Bis vor kurzem hatten alle Schiffe eine
GL-"Klassifizierung". Seit Oktober 1999 haben sie zu LR gewechselt, da die
GL-Zertifizierung in Australien nicht anerkannt wurde. |
Abbildung 31 |
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Bei
Bavaria werden Yachten nur dann gebaut, wenn sie bestellt und angezahlt sind. Die
erhebliche Menge von eingelagerten Booten auf dem Hof, resultiert daraus, dass
insbesondere in den Wintermonaten die Yachten gebaut, bezahlt, aber von ihren Besitzern
nicht abgeholt werden. Dies ist darauf zurückzuführen, dass in den Bestimmungsmarinas
oder im Winterlager Liege- bzw. Lagergebühren zu entrichten sind. |
Abbildung 32 |
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Bavaria bezieht alle
Rigs komplett von der Fa. Selden aus Schweden. Die Rigs werden 2 - 3 Wochen vor der
Fertigstellung der Boote angeliefert, nicht ausgepackt und einfach bei der Auslieferung
mitgegeben. |
Abbildung 33 |
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Alle
Boote werden seit Beginn der Produktion bei Bavaria mit einer Baunummer versehen. Hieraus
sind das Baujahr, der Typ, die Größe und bei Bavaria selbst, die exakte
Grundausstattung, mit dem das Schiff bauseitig versehen wurde, zu erfahren. Im Schadenfall
kann das für einen Versicherer Vorteile haben. |
Seitenanfang
Transport
Für den
Transport werden bei den großen Yachten alle Decks, Relinge etc. abgebaut. Ein
Verlademeister nimmt die Verladung insbesondere unter Berücksichtigung des Schutzes der
Boote ab.
Abbildung 34 |
Abbildung 35 |
Abbildung 36 |
Abbildung 37 |
Abbildung 38 |
Transportiert wird
ausschließlich von einigen Spezialunternehmen. Bei Interesse können deren Namen,
Anschriften und Telefonnummern direkt bei Bavaria erfragt werden.
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© Gesamtverband der Deutschen Versicherungswirtschaft e.V. (GDV), Berlin 1999-2012 |
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